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绒布印花常见疵病及解决办法

    目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒,印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等,但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点,采取措施和对策,克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点,使印花绒布成品的实物质量水平不断提高,以满足客户和消费者的需要。

    绒布生产在我国已有悠久的历史,一般采用平纹、斜纹、哔吱等坯布,在起绒机上与起毛钢丝辊作相对运动,使织物表面产生蓬松的绒毛,从而使织物保暖性增强,手感柔软厚实。绒布印染布经漂、染、印、整工艺处理,使绒布产生更具有优美的外观,深受消费者的欢迎。绒布常用作冬季内衣服装,经印花处理后,在春、秋两季亦可用作妇女、儿童外衣。

绒布织物的组织规格常见的有:

21×14 64×72、32×14 74×58、24×15 67×70、24×18 72×64哔吱绒;

20×10 40×42、24×13 42×41、21×12 44×44、20×10 50×46、20×16/2 46×46双面绒;

21×6 44×42、21×4 40×40、20×6 40×34蓓蓓绒;

21×14 64×72、21×14 74×68提花绒。

目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒,印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等,但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点,采取措施和对策,克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点,使印花绒布成品的实物质量水平不断提高,以满足客户和消费者的需要。

1 绒布印花容易出现的问题

要保证和提高印花绒布的质量,必须要在如下方面下功夫;

(1)要确保印花绒布绒毛起绒效果;

(2)易产生白芯、露底、色泽不丰满、得色不匀等印花疵病;

(3)注意提高湿摩擦牢度。

2 绒毛起绒效果的保证

绒毛起绒效果对于绒布成品来说是关键的外观质量指标之一,同时也是产品内在质量指标之一,良好的绒毛起绒效果与良好的印制效果有着密切的关系,因此良好的绒毛起绒效果一直是绒布印花布追求的目标之一。印花绒布要获得良好的绒毛起绒效果,必须重视从原坯原纱、漂练前处理、起绒前的辅助整理、起绒机起绒以及印花生产过程中的操作等多个方面。

2.1 对原坯及纬纱的要求

绒毛起绒效果的优劣从原坯及纬纱来看,除决定于织物组织设计外,更取决于原纱的品质。因绒布织物的起绒主要作用于纬纱,为便于起绒与增加绒布厚度,一般双面平纹绒布经纬纱号比例约在1:2 左右,单面哗吱绒约在1:1.5-2之间。绒布织物经拉绒后,其强力损耗较大,纬向强力一般要损失50%左右。为保持绒布的成品强力,必须相应提高纱线强力。绒坯纱线应具有较均匀的纱线条干。

 

实践证明:绒布用纱的混棉中,一般掺用5-10%精梳落棉对起绒影响不大,如果过多地掺入精梳落棉或下脚棉,则将影响纱线条干,使绒面棉粒过多,绒毛不够均匀。因落棉的短纤维和棉结过多,纤维强力亦较差,纤维在起绒过程中易被拉断。纬纱捻度系数,在同一原棉条件下,捻度越小起绒效果愈好,但纱线强力较低。为兼顾织物弹力,一般纬纱捻度系数在266-285的范围以内,实践证明这既有利于起绒效果,又对织物强力影响不大。

2.2 漂练前处理的控制和掌握

(1)绒坯半制品布面毛效的掌握

绒坯半制品布面毛效的高低,可直接反映绒坯半制品布面上脂蜡含量的高低,其与绒坯起毛起绒的效果有密切的关系。布面毛效低,则布面上所含脂蜡较高,有利于织物起绒,但织物白度较差,有的甚至有籽壳存在,影响实物外观质量;反之,毛效高则布面上所含脂蜡较少,不利于织物的起绒,因此要确保绒坯半制品绒毛起绒效果,作为起绒前的半制品,既要去除浆料、棉籽壳,具有良好的白度,同时又要保持适当的含蜡量。

为达到上述目的和要求,目前漂练前处理一般釆用下列方法:

一是釆用“重退浆,轻煮练,适当漂白”的前处理工艺。认真控制和掌握工艺流程、工艺条件及工艺操作等,使处理好的半制品上留有酌量的脂蜡量。这种方法是传统的绒布漂练前处理工艺,这种方法对工艺条件及工艺操作要求较高,工艺条件的波动、操作的变化等均会影响织物去杂,织物脂蜡量存留的多少,以致影响绒布起绒效果。

 

二是釆用棉织物常规漂练处理工艺进行生产,不考虑织物脂蜡的保存,只求织物纤维共生物的去除。织物起绒前,为保证织物的起绒效果而釆用上蜡工艺,使绒布半制品获得必要的脂蜡量。前一种漂练前处理工艺的绒坯毛效相对较低,而第二种漂练前处理工艺处理的绒坯相对毛效较高,操作相对较为容易掌握。

(2)绳状漂练与平幅漂练的比较

绒布前处理不外乎绳状漂练和平幅漂练两种,在工艺选用时应根据企业设备条件、织物特点和加工要求来确定。绳状漂练在去浆效果、渗透效果以及手感等方面,均较平幅漂练要来的优越,但绳状加工工艺较为繁复,并易造成纬斜疵布。对于较紧密厚实的绒布,探用该工艺烘干后易产生不规则的经向皱条,即使起绒后仍存有皱条疵病。为此,在企业设备条件许可的情况下,对织物组织较松的绒类织物,如20×10 40×42双面绒布釆用绳状漂练较为合理,对于那些织物组织较紧密厚实的.如21×14 74×68绒布织物,则宜釆用平幅处理为好。

2.3 绒毛起绒前的辅助工

(1)注意和重视含脂蜡助剂对辅助起绒的作用

对于那些煮练重、毛效较高的待起绒半制品,以及绒坯较薄在起绒过程中容易产生稀密不匀疵病的待起绒半制品,均应浸轧含脂蜡助剂,以避免绒毛起绒效果达不到满意要求的情况产生,该工序我们称之为“上蜡工艺”。

常用的含脂蜡助剂有石蜡、硬脂酸、柔软剂101 等,其中柔软剂101效果较为理想,在绒毛起绒过程中能达到短、密、匀的要求。柔软剂101用量为10-20克/升,温度60-65 ℃,温度不能长时间超过80℃,以免蜡质析出。调制成的浸轧液,液面应呈白色皂泡状,若呈姜黄色粘稠状物则说明乳化不完全,织物浸轧时易产生斑渍。

(2)织物起绒前拉幅有利于绒面的均匀性

经漂练前处理后待起绒半制品布幅收缩,经纬纱之间排列紧密,通过轧烘后,纱线呈扁平状。该织物经拉幅后布幅增加,使之与起绒机钢丝辊接触面增加,同时纱线稍恢复圆松有利于起绒。另外,织物经拉幅后门幅与绒布成品门幅较为接近,新幅后的绒布均匀性较好,不至于产生起绒时门幅较窄,在成品时拉宽而造成织物绒面稀密不匀的疵病。

(3)要注意起绒前织物的干湿度和织物的冷热

起绒前的织物要有一定的含潮率,大约在5-6%为妥,织物过干不易起绒,含潮率的掌握以织物经过烘燥机最后一只烘筒时看不到蒸汽蒸发为好。另外,起绒时织物烘热,能使织物的纱支松胀,有利于针尖插入,对起绒有一定好处。在冬季,起绒机出布处用少量蒸汽喷射布面上,既达到织物给湿又能消除布面上的静电是行之有效的办法。

2.4 起绒机起绒操作与注意事项

起绒机起绒是保证绒布起绒效果的关键工序,切实抓好起绒机起绒操作注意事项,对织物起绒起着重要作用。起绒机起绒主要事项,首先必须对起绒机起绒效果的影响因素有所了解,故首先从起绒机构及作用谈起。

(1)起绒机起绒机构及作用

起绒机主轴大辊筒支架上装有36根起绒什辊。起绒针辊有顺针辊、逆针辊之分,针尖指向织物运行方向而随大辊筒公转的针辊有顺针辊,俗称推刺针辊;针尖逆向织物运行方向而不随大辊筒公转的针辊叫逆针辊,俗称拉刺针辊。两种针辊为一组,即大辊筒支架上装的36根起绒针辊。共有l8组,有18根顺针辊,18根逆针辊,在起绒机起绒过程中,织物在针辊的针尖上运行方向与主轴大转筒回转方向一致,按顺时针方向运转。顺、逆针辊均按逆时针方向自转,针尖与织物接触,由于织物与针辊相对运动存在线速度差,从而针尖把纬纱中表面纤维一端起出头而形成绒面。

(2)顺针辊与逆针辊的起绒效果

上述二种针辊的起绒效果有所不同,从起绒生产实践看,顺针辊较逆针辊起绒长而稀:逆针辊较顺针辊起绒短而密。另外,顺针辊起绒较逆针辊缓和,纤维断裂少,对织物强力损伤少;逆针辊较顺针辊来的剧烈,纤维断裂要多些,对织物强力损伤要大些。在起绒生产过程中,要注意发样不同针辊之长,克服所短,从而保证最好的起绒效果。

(3)运行速度与起绒的关系

织物在起绒机上起绒有三种速度,即:

① 主轴大辊筒公转速度U公,顺时针运转;

② 顺、逆针辊自转速度U自,逆时针运转;

③ 织物运行速度U布,顺时针运转。

在起绒时,织物和针辊相对运动的线速度差有三种情况,影响着起绒效果。

① U公-U自>U布,顺针辊为起绒,逆针辊为梳理;

② U公-U自<U布,逆针辊为起绒,顺针辊为梳理;

③ U公-U自=U布,针尖与织物的线速度的代数和等于零,即不发生相对运动,这时顺、

逆针辊对织物既不起绒,又不梳理,这种状态称为零点。“零点”在起绒时具有重要的意义,其是调节起绒力的基准。

(4) 起绒机影响起绒效果的各种因素

就起绒机本省而言,起绒的优劣与起绒力大小的调节、织物张力、钢针的弹性、针尖的锋利程度等有关,国产M301起绒机还要考虑皮带传动的滑动因素等。

起绒力是通过顺、逆针辊转速的调节来控制的,起绒量是由织物运行速度来调节的,织物运行速度快,针尖和织物接触的次数就减少,起绒量就减少;反之,起绒量就增多。

找“零点”是调节起绒力的基准。从理论上计算“零点”实属不易,并且与实际有差距,在实际生产过程中采用寻找近似“零点”的做法,具有实用价值。当织物上机运转,调节变速装置,调整速比即可进行起绒,以达到需要的起绒起毛效果。

企业在生产实践总结的基础上,对每一个起绒产品的起绒总道数、每道起绒效果要求、顺逆针辊的速比、行布速度、顺逆针辊转速的快慢、门幅收缩的百分数、纬向强力损失等都有明确的规定。在织物起绒生产中,要严格执行规定的操作工艺,以保证起绒的效果。对于起绒机用皮带传动的,固定的滑动往往会由于针辊的负荷变化而变化。例如,织物纱支组织不变而门幅变化;又如单幅起绒和双幅起绒时,起绒针辊的负荷不一样,在起绒操作上,针辊的转速要作必要的调准。除此之外,大齿轮上传动针辊的皮带松紧也应经常检查。

(5) 起绒时织物张力的控制

织物在起绒时的张力大小会影响起绒效果,张力大则织物对针尖的垂直压力就大,针辊阻力也大,起绒力就小,起出的绒较短;反之,张力小,则起绒力大,而且不匀,起出的绒长。

起绒时织物所具有的张力是由前阻后拉所发生的。实际张力的控制在M301起绒机上,用出布辊与进布辊的搭力和松紧装置来掌握的,出布搭牙为98T,进布搭牙为四档:98T、97T、96T、95T,20×10 40×42绒坯,一般用98T出97T进,张力适中,起绒效果一般较好。如若调节搭牙不方便,则可固定一种搭力,布在进布处的松紧架不控制,呈松弛状态,在运行时再调节松紧架来掌握张力也可以。

(6) 绒毛长短及稀密的掌握

 

供印花用的绒坯,正面绒毛应达到短密匀的起绒效果,在生产过程中要注意掌握如下操作注意事项:

① 织物起绒应掌握多道轻拉,以20×10 40×42 双面绒布为例,一般应起八道,先正面起绒四道,接着反面起绒两道,然后再正面起绒两道。

② 在起绒过程中,如起绒毛长而不密时,毛长说明逆针辊未能较好地起到起绒作用;绒毛长而不匀说明顺针辊在起起绒作用;密度不足说明起绒量不够。要使逆针辊起绒作用好,须提高针辊自转速度,使U公-U自<U布。

特别逆针辊速度的提高,要提高起绒量,起绒织物运行速度要减慢,以增加针尖和织物接触的次数。在生产中遇针绒毛长而不密时,通常釆取的措施是:提高逆、顺针辊的转速,特别是逆针辊速度的提高,布速降低一档,适当加一点张力,使所起绒毛短些。如起绒绒毛不够长且不密时,说明要使顺针辊起起绒作用,针辊要减速,特别应将顺针辊减速;张力要放松可使起绒绒毛长度增加;不密说明起绒量要增加,待起绒织物布速要放慢。

③ 如针辊是平皮带传动的,则要检查皮带有否松弛,以防影响起绒效果。

(7) 绒毛不起或不匀的产生原因及克服办法

绒毛不起或不匀的产生原因大致有如下三方面:

① 待起绒坯不符织物起绒起毛要求。如前处理后半制品生熟不匀、织物干燥不匀、织物表面不平整,以及织物表面蜡含量太低等。凡在起绒时遇到针辊严重吸布现象、进布处布幅跳动厉害、出布处有拉布现象、织物绒毛起不出头来时,应停止起绒,重新测定绒坯左、中、右毛效,若毛效较高时,应将织物再经上蜡工艺,必要时对半制品生熟不匀的织物要进行复漂练。

② 在起绒时,织物张力过大、针辊所受到的阻力较大、用平皮带传动针辊的起绒机针辊传动轮与皮带之间的滑动增加,导致织物表面不起绒。对此问题的克服办法是四档搭牙调低一档,进布松紧装置放松,合理调节织物张力。

③ 钢丝针布使用时间长、钢针圆钝、钢丝针布包缠不善、使用中发生位移离缝或针辊弯曲,以致使针辊高低不平,另外针辊上缠有纱头、纤毛等也会造成绒毛不起或不匀。

为防止上述原因引起的绒毛不起或不匀,应釆取措施如下:

① 要做好定期的清洁保养工作。包括坚持每班在机台的有关部位加油一次,每周做一次较彻底的清整洁工作,特别要注意和去除针辊上缠有的纱头和纤毛。

② 起绒时要防止织物断头。因为一断头布就会缠到逆针辊上,而且在针辊上产生拉布现象,布将被拉得粉碎,钢针受损。

③ 注意针辊的磨砺。针辊针尖的锋利与滞钝对起绒有一定的影响,故针辊的磨砺是必不可少的。新针布包的针辊在使用前需要磨砺,这主要是新针布锋利,针尖周围较为粗糙,虽然起绒强,但易使绒毛拉断产生废毛,新针布包的针辊的磨砺的目的是将新针布针尖磨滑。对于已使用一段时间后的起绒针辊,针尖会产生滞钝影响起绒,故要定期磨砺,一般周期以六个月为准.有特殊情况可以缩短或延长。

④ 要注意磨砺针辊的调换使用。针辊用于第一、二道起绒机的经使用后磨损较大,磨后可调用于第三、四道起绒或再后道起绒。这样,可延长针辊针布的使用年限。

⑤ 要注意针布缠包的质量。针布缠包好坏,关系到针布的使用寿命和起绒质量。针布缠包针辊要求不仅要紧,而且要在使用过程中针布不伸长、不松动。故在包针布前,在钢管辊表面涂一层防锈漆,在漆未干时将针布紧张的缠包好,效果一般良好。

(8) 起绒机起绒后印染生产过程中应顺毛操作

起绒织物通过起绒机起绒后,绒毛全部向织物前进方向倾倒,若继续在此绒面起绒,亦应保持顺方向,即织物运行方向和绒毛倒向方向一致,否则会造成绒毛脱落,绒面不平整等现象。关于起绒过程中的顺毛操作已在起绒操作、穿布路线上明确规定,因而在起绒过程中问题不会很大,问题在印染生产过程中也要做到顺毛进布。由于生产工艺较长,在布箱中需要翻布,需要加强管理,做到持之以恒。

 

印花绒坯的印前平洗以及印后平洗必须顺毛进行,在其他加工过程中,凡经过装有扩幅板或辊的机台均应以顺毛进行,这样有利于绒面的保持,防止倒毛。在生产过程中不能有死辊,平洗轧液不宜用喷淋管,避免绒面的破坏。

3 印制过程中常见疵点的产生原因与克服

印花绒布由于绒布布面茸毛、纤毛较多,会在印制时影响印花轮廓的清晰度,印制过程中容易产生断线、塞网、白芯白点、露点等印花疵点。为克服上述疵点的产生,提高绒布生产质量,传统的做法是将待印绒坯洗绒然后上浆,最后付之印花。这种做法对提高绒布印制质量,克服印制疵点起到一定的作用,因此釆用该法生产已成为一种经典的做法,但这种做法在绒布印花生产过程中暴露有如下问题:

3.1 绒布先上浆再印花传统工艺存在的问题

(1) 织物表面的茸毛、纤毛效果不甚理想

通过洗绒能去除部分茸毛、纤毛,但效果不甚理想,有相当数量的茸毛、纤毛去除不了。在洗绒时绒布表面上的茸毛、纤毛有相当多不能被水冲洗不下来,或已经冲洗下来的茸毛、纤毛在平洗压轧的过程中又被织物粘附到表面。织物上的绒毛是与织物上的纱线紧密相连的,而这些茸毛、纤毛其实不是“根”生在织物上,有的与织物纤维有一定的抱合,甚至与绒毛纱线有一定的捻度,但未能牢固的生在织物上;有的根本就游离于织物纱线之外,浮于织物绒毛之中,这些茸毛、纤毛产生滑移或从织物上掉落,会影响到印花绒布的给色量,在印制中容易产生塞网、白芯、印制线条轮廓不清晰、断线等印花疵病。

(2) 上浆影响印浆的渗透和给色量

上浆采用何种浆料,从生产实践来看,海藻酸钠糊易洗涤性良好,但其抱合能力不强,布面茸毛、纤毛不易抱合平服;合成龙胶糊易洗涤性差,印花后该糊料的去除有一定困难,织物手感较硬;淀粉糊价格低廉,印花后平洗需在较高的温度下平洗,或揉用淀粉酶退浆,一般能予以去除,织物能获得较为柔软度的效果,因此目前绒布印花前上浆较多采用淀粉糊上浆。但淀粉糊覆盖在织物表面,影响染料与织物纤维的直接接触缝合、上浆;另外,淀粉分子结构中含有能与染料反应缝合的反应性基因,影响织物的渗透和给色量。

(3) 上浆不能有效阻止茸毛、纤毛的脱落和被粘搭

上浆的目的为的是使织物上直立的绒毛向一面倾伏,并粘附于布面,形成光洁的平面,以减少印制时茸毛、纤毛的脱落和粘搭。然而从生产实践中看,采用绒坯洗绒,然后上浆的做法,并不能有效阻止茸毛、纤毛脱落和被粘搭。这主要是因为考虑到印浆的渗透性和给色量,不可能在上浆时使用较浓的浆料用量,只能使用轻浆上浆。这些轻浆不可能有效阻止茸毛、纤毛的脱落,另外上浆后的绒坯在印制中被湿的浆粘附,经印花花网的压轧,绒坯上的茸毛、纤毛仍容易被粘搭,因而上浆后的绒坯在印制中仍会产生较多问题和印花疵点。

3.2 克服办法

为提高印花绒布的给色量,增加织物渗透性,减少和防止白芯、白点、塞网、露底、断线等印花疵病的产生,可采取的措施。

(1) 漂练前处理力求纤维除杂较为彻底

织物纤维除杂较为彻底,有利于印花色浆的渗透性提高,有利于得色量的提高。具体做法是按一般棉织物前处理工艺进行退浆、煮练、漂白处理,毛效掌握在7-8cm.至于绒布起绒效果,一般可探用拉绒前上柔软剂的办法予以解决。这样的好处是:既能保证绒布起绒效果和质量,同时又有良好的被洗涤性能,当织物起绒,印制完成后,柔软剂能较容易的从织物上去除。

(2) 印前织物刷绒洗绒,不上浆

这样做的好处是有利于染料与织物的上涂缝合,不必印花色浆先印在浆膜上,然后透过浆膜再与纤维发生反应缝合而上染纤维,同时减少了上浆浆料损耗的印浆数量,增加了给色量。印前织物不上浆,织物上的茸毛、纤毛较多怎么办?对此可采取刷毛、洗绒的办法。刷绒可在刷毛机上进行,将刚拉绒下来的绒坯进行刷绒,将织物上多余的茸毛、纤毛通过毛刷板刷刮下来 (刷绒去除短小茸毛、纤毛的效果比单洗绒效果好得多),然后再进行洗绒,将织物上的柔软剂及部分茸毛、纤毛洗除下来,从而大大有利于印制的进行。

(3) 采用双花网印花

对较大面积花型,特别对那些大满地深浓色花型,由于绒坯茸毛、纤毛的存在,圆筒筒面较易粘附众多的茸毛、纤毛,或由于茸毛、纤毛被粘搭;或由于塞网的缘故,致使布面上造成有规律的塞网、白芯白点;或造成无规律茸毛、纤毛被粘搭的白芯白点。另外,圆网印制时置浆量不足,容易造成露底、色泽不丰满等印花疵病,采用双网可使同一所印纹样在瞬间接受到二次置浆,这样一来可使该纹样色泽丰满;二来第一花筒留下的白芯白点即刻通过相同纹样的第二只花筒所置的相同色泽的印浆予以弥补,使印制中所产生的白芯、白点、露底疵点大为减少。

4 湿摩擦牢度

4.1 湿摩擦牢度不高的原因

活性染料印染织物上的浮色是造成湿摩擦牢度不合格的主要原因,浮色包括:已吸附在纤维上而未参与纤维共价反应的染料,水解染料以及消除硫酸酯后的乙烯矾染料等,造成印染织物上浮色的具体原因如下所述:

(1) 染料选用不当

作为印花用的活性染料要求染料的溶解度要高、直接性要小、扩散性要高、固色率要高等等。若染料直接性较大,水解染料、未参与共价反应的染料等就不易被洗去,织物表面浮色增多;如果染料扩散性能差,染料在较短的时间内不能向纤维内充分扩散及充分反应,以致于得色率低,织物表面浮色增多;染料固色率不高,造成染料与纤维反应不完全,织物表面浮色增多,以致于湿摩擦牢度降低。

(1) 染料浓度高

纤维对染料的吸附有一个权限值,即染色饱和值。一般不能超过染色饱和值的l0%,过量的染料不能上染和固着,形成在织物表面堆积影响印染物湿摩擦牢度不合格,这也可解释湿摩擦牢度不符要求多发生在深浓色色泽上的主要原因。

(3) 坯布质量因素

光洁,纤维短减少,可以减少湿摩擦牢度检测时的摩擦力,减少有色短绒的脱落,有利于减少水溶性染料的浮色转移和机械摩擦转移,有利于湿摩擦牢度的提高。印花绒布由于织物表面覆盖绒毛不光洁,纤维短绒多等,为此湿摩擦牢度较低就显得更加突出。

(4) 印前漂练前处理因素

 

棉纤维漂练前处理不到位,纤维共生物去除不尽,含量高染整加工困难,影响染料的吸附、渗透和着色,进而影响湿摩擦牢度等,印花绒坯前处理一般不进行丝光,煮练时往往考虑绒坯起绒时间保留织物上蜡质致使织物毛效不高。绒坯漂练前处理不彻底,同样也是造成印花绒布湿摩擦牢度不合格的原因之一。

4.1.5 印花色浆未按操作规定进行及存放时间过长

印花色浆在调制过程中以及在存放过程中如何防止活性染料水解,是一个应该注意的问题。印花色浆pH值直接影响着活性染料的固色,pH值太低不行,但pH值太高,碱性太强也不行,水解染料会增多,都会影响着染料的固色率。另外,调制的色浆存放时间过长,同样会造成活性染料的水解,影响着活性染料的固色以致湿摩擦牢度的不合格。

4.1.6 印花后平洗不充分及水质差

后的织物必须充分水洗,印花后的平洗是相当重要的,通过平洗将织物上的浮色冲洗干净,有利于湿摩擦牢度的提高。若平洗粗糙,不充分,另外在平洗过程中用水水质硬度高,染料同水中的钙、镁离子形成色淀以致湿摩擦牢度不及格。

提高湿摩擦牢度可采取哪些途径和措施呢?在实际生产过程中不可能做到尽善尽美,在实际操作过程中有好多事在客观上已给我们作了规定,例如,印花的坯布应布面光洁,纤维短减少,而实际操作时客来坯已成定局,客户对印花成品布牢度要求不降低,就是色坯,考虑到生产成本不可能购买或根本买不到理想的坯布。生产印花绒布、布面绒毛,短毛不可能短少;又如染料用量多,深浓色湿摩擦牢度差,客户来样是深浓色的,不可能全部改成浅色,在生产时染料用量不可能减少;又如用印坯前处理,印花蒸化后平洗等与企业的管理操作、设备条件都有密切的关系。我们今天在讨论湿摩擦牢度提高的问题上,应该在看到客观上存在问题的同时,采取有针对性的有效的途径和方法,从主观上努力去做好。

4.2 提高湿摩擦牢度的途径和措施

4.2.1 要做为染料选用工作

要不断选用溶解度高,直接性小,扩散性高固色率高的染料应用于印花中来,以减少织物表面的浮色。

4.2.2 要不断健全和完善每一印花品种的生产工艺

印花品种生产工艺的不断健全和完善.这就为工厂企业在生产管理加强和生产技术明确指标,为严格管理和技术标准化有了依据,在生产过程中严格按照所制定的有关生产工艺规定执行。以保证织物漂练前处理印前处理、印花色浆的调制、印花操作及印后处理、后整理加工等处理到位、有利于染料吸附、渗透扩散、大力较少织物表面的浮色,提高印花织物的湿摩擦牢度。

4.2.3 绒坯印前刷毛

印花绒坯在印花前刷毛在传统的花绒布生产工艺中一般不采用。印前刷毛的采用对提高印花绒布的湿摩擦牢度有相当的好处,通过刷毛可将那些“根”未生在织物上的茸毛、纤毛等浮毛除去,有利于绒毛的短、匀、密,以减少印花绒布成品测试时有色浮毛的脱落,以致湿摩擦牢度有所提高。

4.2.4 大力加强印花蒸化后织物的平洗

活性染料固色率不高,一般仅为60-70%,就是固色率较高的染料也只有80%左右,为此必须注意印花蒸化皱织物的充分水洗,能将浮色及有关色淀最大量的水洗下来,其对湿摩擦牢度提高有着现实意义。活性染料印后平洗的实际生产经验一般为:首先要注意用较大量的流动冷水将浮色、糊料从织物上冲洗下来流走;第二在皂洗前应用冷热水平洗多槽运转以去除较多的糊料等,若冷热水平洗充分,即进行皂洗易产生织物白地沾色、浮色等不易洗去;第三皂洗要充分,在连续平洗机上平洗,对于中深色印花织物一般要洗二次;第四要注意平洗的水质,以防染料与钙、镁离子形成色淀。

4.2.5 优良的湿摩擦牢度提升剂

目前常用的湿摩擦牢度提升剂大致有:多胺聚合物类固色剂、有机硅类湿摩擦提升剂、聚氨酯湿摩擦牢度提升剂等几类。多胺聚合物类固色剂主要是通过与染料结合成不溶于水的盐,增大染料。

作者:中国纺织工程学会染整专业委员会 胡木升

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点击次数:  更新时间:2016-05-23  【打印此页】  【关闭